pp管表面麻点原因分析

 

1.由于头或桶内原料加热时间长，头和桶不干净，或者加工温度过高或螺杆损坏，容易产生老化材料。大坑按下去就变成坑了，尤其是“坑”里。在这种情况下，添加回收材料时，应在停机后约1.5小时内停止添加粉碎材料。如果停机后4小时内没有启动机器，应迅速将温度降至150-200℃，以降低原料的分解程度。也要注意检查和处理。温度是否能满足挤压要求。

 

2.原材料潮湿时，PP管表面会形成小气泡，观察后会形成凹坑。观察到这些凹坑有小的尾部，是在挤压的反方向拉伸形成的。这时候需要将原料烘干。

 

3.当原料中存在难以塑化的杂质时，也会出现凹坑。坑大的时候可以看到坑中间的杂质成分。

 

当原料中有较多难以塑化的结晶点成分时，也会发生点蚀。此时，需要提高处理温度或更换原材料。

 

5.固定套管冷却水不均匀会导致管道表面点蚀。这种现象或多或少地存在于φ 315以上各种规格的管道中。原因是随着PP管管径的增大，冷却水的分布使得分布包受重力影响更大。需要的冷却水越多，就越难形成完整的水膜。应调节各进水管的水流，以适当增加上部或冷却效果差的区域的水流。

 

6.由于冷凝套管的堵塞，冷却水通道不均匀，凹坑的分布将是规则的，有时在管道表面呈线性排列。在这种情况下，应调整流道孔，以确保冷却水均匀成膜。为了避免点蚀。

 

7.水多造成PP管件表面麻点。这种情况主要发生在孔型的固定套筒中。由于调节套的内部流道不分离，在重力作用下水压会更大。上部水少，管表面软，水压高的地方会出现坑。